Plazmový řezací stroj

Argon je inertní plyn a jeho plazmový oblouk je stabilní. Stabilita znamená, že plyn při vysokých teplotách téměř nereaguje s žádnými kovy. Elektrody a trysky používané pro řezání argonu mají obecně delší životnost než elektrody a trysky používané pro jiné plyny. Argon má omezení při řezání kvůli nižšímu plazmovému oblouku a entalpii. Kromě toho použití řezání argonovým plynem v prostředí chráněném argonovým plynem nevyhnutelně způsobí problémy se struskou. Důvodem je především skutečnost, že povrchové napětí roztaveného kovu je přibližně o 30 % vyšší než v prostředí dusíku. Tyto problémy jsou jedním z důvodů, proč se argon při řezání plazmou používá jen zřídka.

Dusík má lepší stabilitu plazmového oblouku a trysky s vyšší energií než argon, zejména při vyšším napájecím napětí. Navíc vytváří minimální strusku na spodní hraně řezu i při řezání vysoce viskózních kovů, jako jsou slitiny na bázi niklu a nerezová ocel. Dusík lze použít samostatně nebo ve směsi s jinými plyny. Usnadňuje také vysokorychlostní řezání uhlíkové oceli.

Vzduch se skládá ze 78 % dusíku a 21 % kyslíku, což z něj činí vhodný plyn pro plazmové řezání. Obsah kyslíku ve vzduchu z něj činí jeden z nejrychlejších plynů pro řezání měkké oceli. Navíc, protože vzduch je všude, je to ekonomický plyn. Nevýhodou je, že elektrody a trysky používané v tomto procesu mají často krátkou životnost, což zvyšuje náklady na řezání a snižuje účinnost. Kromě toho je použití vzduchu jako samostatného plynu problematické, protože způsobuje visení strusky a snižuje oxidaci.

Stejně jako vzduch může kyslík zvýšit řeznou rychlost měkké oceli. Využití vysokoenergetického řezání plazmovým obloukem a vysokoteplotního kyslíku ke zvýšení řezné rychlosti. Pro použití kyslíku je však nejlepší použít elektrody odolné proti vysokým teplotám a antioxidační elektrody.

Vodík se často používá jako pomocný plyn ve směsi s jinými plazmovými řeznými plyny. Jednou z nejběžnějších kombinací je vodík a argon, který produkuje jeden z nejvýkonnějších plynů při řezání plazmou. Míchání argonu s vodíkem výrazně zvyšuje napětí oblouku, entalpii a řezné schopnosti argonového plazmového paprsku. Řezací účinnost této kombinace se také zvyšuje při stlačení vodním paprskem.

Zkontrolujte obvod zapalování vysokofrekvenčního oblouku. Nejprve zkontrolujte napájecí zdroj 110VAC a sledujte, zda se mezi G1 a G2 nevyskytují výbojové jiskry. Pokud ne, je to obvykle způsobeno problémem se zdrojem 110VAC nebo bakelitovou deskou obsahující G1 a G2 absorbující vlhkost, což způsobuje výboje a vysoké napětí. Vysušte bakelitovou desku elektrickým ofukovačem a obnovte napájení 110VAC. Pokud stále nedochází k zapálení oblouku, zkontrolujte drát zapalování vysokofrekvenčního oblouku. Kvůli kožnímu efektu vysoké frekvence může mít drát špatný kontakt s vodivým kroužkem uvnitř trysky nebo může být kvůli těsnícímu kroužku zkratován s chladicí vodou. Problém obvykle vyřeší demontáž hořáku, utažení vysokofrekvenčního drátu nebo výměna těsnění.

Když jsou pozorovány vysokofrekvenční jiskry, nejprve zkontrolujte, zda existuje napětí naprázdno 400 V DC. Pokud ne, zkontrolujte, zda třífázovému napájecímu zdroji nechybí fáze. Poté zkontrolujte vysoce výkonný tyristor a obvodovou desku spouště v napájecí skříni. Pokud je napájení normální, otevřete ovládací skříňku PLC a zkontrolujte vstupní a výstupní signály PLC. Vstupy zahrnují signály průtoku chladicí vody a řezné vody a také signály tlaku dusíku a kyslíku. Pokud není k dispozici signál průtoku chladicí vody nebo řezné vody, vyměňte čerpadlo chladicí vody a čerpadlo řezné vody. Pokud není k dispozici signál tlaku dusíku nebo kyslíku, zkontrolujte zdroje dusíku a kyslíku a zkontrolujte těsnost potrubí. Pokud jsou splněny všechny podmínky pro spuštění, zkontrolujte hořák. Pokud je těsnicí kroužek uvnitř elektrodové tyče nebo na trysce poškozen, voda pronikne do dutiny mezi elektrodou a tryskou a způsobí zkrat mezi stejnosměrným napájením a tryskou, což zabrání vytvoření smyčky s obrobkem . Problém by měla vyřešit výměna těsnění a opětovná montáž hořáku.

Vyznačuje se neschopností prorazit obrobek, nadměrnou struskou nebo nerovnoměrnými řezy. Obvykle je způsobeno nedostatečným stlačením hlavního oblouku, což má za následek tlustý sloupec oblouku a nedostatečnou penetraci. Hlavním důvodem je nedostatečný tlak řezného plynu nebo netěsnost v potrubí řezného plynu. Zkontrolujte kombinovaný solenoidový ventil, kombinovaný spínač a vzduchové potrubí, které řídí řezný plyn. Pokud používáte repliku trysky, nesprávné parametry mohou způsobit přerušení proudění vzduchu mezi elektrodou a tryskou, což způsobí tento problém.

Během pracovního procesu plazmového řezacího stroje se nejprve zapálí plazmový oblouk. Vysokofrekvenční oscilátor vybudí plyn mezi elektrodou a vnitřní stěnou trysky a způsobí tak vysokofrekvenční výboj, který plyn částečně ionizuje a vytvoří malý oblouk. Tento malý oblouk, poháněný stlačeným vzduchem, se vysune z trysky a zapálí plazmový oblouk, což je primární úkol generátoru jisker. Za normálních okolností je pracovní doba generátoru jisker pouze 0,5 až 1 sekunda. Selhání při automatickém zhášení oblouku je obecně způsobeno nesprávným vyrovnáním součástí na desce řídicího obvodu nebo nesprávnými mezerami výbojových elektrod v generátoru jisker. Pravidelně kontrolujte výbojovou elektrodu generátoru jisker, aby byl její povrch hladký, včas upravte vzdálenost výbojových elektrod generátoru jisker (0.8~1,2 mm) a v případě potřeby vyměňte řídicí desku.

Nezbytnou přípravou před řezáním je uzemnění. Nepoužití speciálních uzemňovacích nástrojů, přítomnost izolátorů na povrchu obrobku a vážné stárnutí zemnícího vodiče po dlouhodobém používání povede ke špatnému kontaktu mezi uzemňovacím vodičem a obrobkem. Ke kontrole, zda existují izolační materiály, které ovlivňují kontakt mezi zemnicím vodičem a povrchem obrobku, by měly být použity speciální uzemňovací nástroje a vyvarujte se používání stárnoucích zemnících vodičů.